Центральным научно-исследовательским институтом чёрной металлургии им. И. П. Бардина разработана уникальная коррозионностойкая высокопрочная аустенитная марка стали, а также технология промышленного производства из неё 33-метровых сверхдлинномерных бесшовных высокопрочных труб, сообщает пресс-служба министерства промышленности и торговли РФ.
На сегодняшний день данная технология не имеет аналогов в мировой и отечественной практике. В процессе разработки нового материала и отработки технологии специалисты решили сложнейшую технологическую задачу. Они смогли добиться одинаково стабильных химических и физико-механических свойств сплава по всей длине изделия. Инновационная высокопрочная аустенитная сталь может применяться как в пароводяной среде и перегретом паре, так и в жидкометаллическом теплоносителе. Новый материал обладает впечатляющими характеристиками длительной прочности и пластичности. В ходе испытаний при температуре 550 С были продемонстрированы более высокие показатели длительной прочности, чем у других подобных сплавов.
В разработке новой технологии приняли участие специалисты ФГУП ЦНИИчермет им. И.П.Бардина, НИКИЭТ им. Н. А. Доллежаля, а также предприятия металлургической отрасли: Волжский и Синарский трубный заводы, Электросталь и Русполимет.
В электросталеплавильном цехе Магнитогорского металлургического комбината достигнут рекордный показатель стойкости огнеупорной футеровки главного свода двухванного сталеплавильного агрегата (ДСПА).
Периклазоуглеродистые огнеупоры в футеровке ДСПА № 32 простояли три полных месяца и выдержали 1265 плавок. Прежний высший показатель стойкости футеровки на данном агрегате составлял 1259 плавок и был достигнут в 2005 году. Увеличение числа плавок на одной футеровке позволяет нарастить выпуск продукции, снижает эксплуатационные затраты предприятия и повышает эффективность производства за счет экономии огнеупоров и уменьшения издержек на проведение ремонтных работ.
Достижение рекорда стало возможным благодаря слаженным действиям и вовлеченности персонала участка ДСПА, а также всех других заинтересованных служб компании. Сталевары Магнитки постоянно совершенствуют технологию выплавки стали и обеспечивают необходимый уход за футеровкой. Для увеличения стойкости огнеупоров необходимо обеспечить оптимальное время нахождения жидкого металла в агрегате, избежать перепадов температур, проводить необходимые профилактические мероприятия. Большую роль играет и качество огнеупоров, обеспечить которое призваны службы снабжения. Также влияют на стойкость такие факторы, как качество проведения самой футеровки, осуществляемой специалистами цеха ремонта металлургических печей ООО «ОСК», и торкретирование главного свода – нанесение на рабочую огнеупорную футеровку специальной торкрет-массы из огнеупорного порошка, повышающей прочность.
Вовлеченности технологического персонала цеха в увеличение стойкости футеровки способствует выстроенная система мотивации и материального стимулирования: за каждую дополнительную плавку сверх предусмотренных регламентом начисляются определенные денежные средства, распределяемые потом среди работников участка.
В настоящее время на ДСПА № 32 завершается подготовка к запуску агрегата после проведения перефутеровки и планового холодного ремонта. Агрегат способен производить до восьми плавок за смену. В 2017 году на нем было выплавлено более 1 млн тонн стали.
На заводе «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») завершился капитальный ремонт сталеплавильного комплекса для выплавки и непрерывной разливки широкого спектра марок стали: от конструкционных до высоколегированных и нержавеющих.
Комплекс состоит из мощной дуговой сталеплавильной печи (ДСП-40), сортовой машины непрерывного литья заготовок, агрегата «ковш-печь» и установки вакуумирования стали. Он оснащен современными системами подачи сыпучих материалов, водоподготовки и газоочистки, которая улавливает и очищает выбросы до остаточного пылесодержания, соответствующего европейским нормам. Производительность комплекса – 300 тыс. тонн литой заготовки в год. Сегодня на нем разливается около 300 марок стали, 37 из которых – нержавеющие.
В ходе ремонта восстановлены элементы металлоконструкций, заменены изношенные детали и механизмы, огнеупорные материалы облицовки внутренних поверхностей печей, выполнена настройка оптимальных параметров энерго- и гидравлической систем, комплекс профилактических работ. Особое внимание уделено системе газоочистки: обновлены газоходы и камера осаждения, заменены фильтры, отремонтированы вентиляторы дымососа. Это позволит газоочистке работать с максимальной эффективностью.
«Комплекс ДСП-40 производит более 80% выплавляемой заводом стали, которая идет не только на обеспечение заготовкой наших прокатных станов, но и поставляется в рамках внутригрупповой кооперации АО «Белорецкий металлургический комбинат» и ПАО «Уральская кузница». Так же на комплексе ведется планомерная работа по расширению марок стали, разливаемой непрерывным способом, что является одним из элементов стратегии завода по повышению эффективности производства», – прокомментировал управляющий директор ПАО «Ижсталь» Сергей Козеннов.
Северсталь приступила к пуско-наладочным работам в рамках инвестиционого проекта по замене компрессоров для Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) общей стоимостью около 1 млрд руб.
Ввод в эксплуатацию компрессорных установок состоится до конца сентября 2018 г. Физическая стадия реализация проекта началась в октябре прошлого года.
Поставщиком компрессорных установок выступила HANWHA TECHWIN (Южная Корея). Всего в рамках проекта заменено три основных компрессора, введенных в эксплуатацию в 1960 гг.. Взамен устаревшего оборудования производитель поставил и выполнил шеф-монтаж компрессорных установок типа Samsung Air Compressor SE-110A, производительностью 2000м3/мин с давлением 6 кгс/см2каждая.
«С учетом того, что компрессоры являются одним из основных потребителей электроэнергии на ЧерМК, энергосберегающая составляющая проекта являлась для нас приоритетной. В целом за счет использования современного энергоэффективного оборудования расход электроэнергии на сжатие воздуха до нужных величин тремя компрессорами сократится на 24%. Предполагаемый экономический эффект при этом составит 294 млн руб. в год. Реализация инвестпрограммы в области энергообеспечения комбината следует стратегии компании - лидерству в затратах», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
К настоящему моменту поставщик основного оборудования выполнил монтаж компрессоров, проверку и настройку электрических сигналов и автоматических клапанов, настройку ПИД-регулятора, регулятора производительности и антипомпажной защиты, проверку автоматической загрузки/разгрузки и скорости реакций. В рамках инвестиционного мероприятия также выполнена модернизация систем охлаждения и электроснабжения компрессоров. В настоящий момент идет обкатка оборудования.
