Созданная на базе Научно-технического центра ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» инжиниринговая группа позволит компании усилить работу по взаимодействию с ключевыми потребителями своей продукции.

Прямая работа с потребителями в рамках новых и действующих проектов предоставит дополнительные возможности по оптимизации металлопродукции ММК под специфику конкретных деталей и организации проектирования и визуализации новых продуктов, а также позволит развивать направление прототипирования и создания промышленных образцов и проводить специальные испытания в соответствии с техническими требованиями заказчика.

Кроме того, ММК будет активно привлекать научно-исследовательские институты, испытательные лаборатории, проектировщиков и изготовителей производственного оборудования для изучения вопросов, связанных с переработкой металлопроката комбината.

Отдельные элементы подобной практики работы с потребителями уже применяются Магнитогорским металлургическим комбинатом в рамках акцептации металлопроката. Погружение специалистов компании в вопросы, связанные с последующей переработкой продукции ММК, уже приносит позитивные результаты. Благодаря такому взаимодействию в последние годы активно осваиваются наиболее востребованные виды металлопродукции и марки стали, в числе которых особо высокопрочные стали (AHSS) нового поколения для автопрома, коррозионностойкие стали для работающих под давлением магистральных трубопроводов и многие другие.

Обмен опытом и компетенциями между поставщиком и переработчиком металлопродукции представляет большую важность и ценность для обеих сторон, способствует снижению издержек и минимизации рисков при освоении производства и переработки новых видов проката.

Предлагая новый формат сотрудничества в области инжиниринга, ПАО «ММК» развивает свою клиентоориентированность, чтобы максимально эффективно определять и удовлетворять потребности заказчиков, предлагать высококачественную и соответствующую всем требованиям продукцию, а также оказывать необходимую поддержку при её переработке. Кроме того, развитие технологий и компетенций при участии инжиниринговой группы позволит компании увеличить долю высокотехнологичных высокомаржинальных видов продукции, обеспечивая стратегическую устойчивость ММК в условиях динамично меняющегося рынка.

 Компания «Северсталь» запустила собственную систему видеоинспекции контроля качества поверхности металлопроката. Проект реализован на агрегате продольной резки №4 (АПР-4) на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Разработка решения на уровне лучших мировых практик и ее стабильная работа в промышленных условиях стали возможны благодаря наличию необходимой технической базы и созданной специализированной экспертной команды на предприятии.

Большинство крупных поставщиков подобного оборудования ушли с российского рынка, поскольку были европейскими. Сотрудники компании «Северсталь» за последние два года освоили изготовление таких систем – от создания прототипа, позволившего ускорить разработку модели классификации дефектов, подбора оптимальных технологических решений внедрения до ввода первых из них в промышленную эксплуатацию. Система видеоинспекции, установленная на АПР-4, превзошла импортные аналоги и подтвердила гарантийные показатели по ряду параметров: надёжность оборудования, классификация и качество распознавания дефектов поверхности проката.

«Разработка собственных систем видеоинспекции для контроля качества нашей продукции является примером эффективного применения цифровых инструментов в процессах, где необходим быстрый и качественный анализ большого объема данных. При этом, решения нашей разработки позволяют повысить точность результатов и настроить алгоритмы под конкретные потребности производства. Сейчас экспертная команда реализует восемь проектов по внедрению собственных систем видеоинспекции на промышленной площадке ЧерМК, что позволяет говорить об устойчивости нашей программы по системному внедрению цифровых инструментов на «Северстали» в текущих условиях», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Система видеоинспекции за счет машинного зрения получает изображение от поверхности металлопроката. Оно проходит обработку для выявления зон отклонений в качестве и затем анализируется нейронной сетью на предмет классификации дефектов в облаке данных. Результаты анализа получает оператор агрегата. Собственная система видеоинспекции в отличие от действующих на предприятии аналогов, благодаря модульной архитектуре и открытому программному обеспечению, предоставляет новые возможности для её развития и непрерывного улучшения.

Разработка и внедрение собственного решения несет экономический эффект для компании и обладает потенциалом к дальнейшему масштабированию. Стоимость реализации проекта в 2,5 раза ниже потенциальных затрат на закупку аналогичной системы.

Кроме систем видеоинспекции сотрудники «Северстали» разрабатывают системы контроля геометрических параметров, смарт-датчики для измерения силы удара, температуры, влажности, а также прототип системы контроля магнитных характеристик металлопроката в динамике.

У систем контроля широкий потенциал масштабирования в ряде отраслей. Такие решения применимы на предприятиях промышленности, в том числе в металлургии и деревообработке, в сервисных металлоцентрах, на производствах метизной продукции и сварной трубы. «Северсталь» реализует потенциал разработки таких решений для внешних клиентов.

 Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), входящий в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), внедрил новые технологии в процесс выплавки стали в рамках мероприятий по повышению операционной эффективности. Благодаря модернизации конструкции дуговой сталеплавильной печи (ДСП) и использованию нового типа сырья предприятие получило существенный экономический эффект.

Результат был достигнут за счет внедрения нового конструкционного решения в ДСП электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) «Железный Озон 32». В заслонке шлакового окна печи установили дополнительную горелку, которая предназначена для нагрева и расплавления металлического лома, оставшегося во время плавки в холодной зоне печи. Если раньше его убирали с порога шлакового окна печи с помощью погрузчика, то теперь сырье возвращается в ванну ДСП без участия человека. Такая модернизация позволила, в частности, ускорить процесс производства стали при сохранении высоких качественных характеристик.

«ТМК планомерно повышает операционную эффективность на всех предприятиях компании. Эта работа на постоянной основе охватывает целый спектр бизнес-направлений и предполагает как организационно-технические, так и инвестиционные мероприятия. При этом с инициативой по изменению производственных процессов выходят сами подразделения, которые видят возможности для внедрения новых практик. На ПНТЗ благодаря одному из таких решений мы усовершенствовали процедуру выплавки стали и ожидаем существенный экономический эффект – 20 млн рублей в месяц», — отметил директор по эффективности сталеплавильного производства ТМК Антон Лоскутов.

Ранее в рамках мероприятий по повышению эффективности сталеплавильного производства на ПНТЗ внедрили цифровые технологии для контроля выпуска стали. В ЭСПЦ был установлен тепловизор с программным обеспечением, который фиксирует изображение потока металла при сливе в сталеразливочный ковш и передает данные о процентном соотношении металла и печного шлака после выпуска стали на монитор мастера участка выплавки. Автоматизация процесса позволила минимизировать ручной труд и снизить количество шлака, попадающего в сталеразливочный ковш в конце выпуска плавки из ДСП. В результате улучшилось качество непрерывнолитой заготовки, сократился расход ферросплавов и повысился уровень безопасности сотрудников.

 «Коммерсант» со ссылкой на проект развития металлургической отрасли до 2030 года сообщил, что российские металлурги сталкиваются с серьезными проблемами из-за зависимости от иностранного оборудования: практически все оборудование по всей цепочке создания стоимости происходит из недружественных стран. При этом процесс импортозамещения может занять не менее десяти лет.

«Отрасль и государство вместе отреагировали максимально быстро – все жизненно важные для производства комплектующие уже заменены на аналоги. Разумеется, любая полная замена оборудования в любой отрасли потребует времени – однако в России уже есть множество отечественных производителей оборудования для металлургической отрасли. Более того, их продукция востребована и на зарубежных рынках», — заявили в министерстве.

В Минпромторге отметили, что до 2021 года российские компании покупали необходимое оборудование в основном по импорту у крупнейших мировых поставщиков – SMS Group, Primetals Technologies и Danieli. Но в начале 2022 года российская металлургия, как и другие отрасли промышленности, оказалась в совершенно новых условиях.

«Обострение конкуренции на мировом рынке металлопродукции, отказ поставщиков из недружественных стран проводить сервисное обслуживание нашим компаниям – все это подтвердило уже назревшую необходимость иметь собственную передовую машиностроительную базу, которая станет весомым аргументом в сложившихся политико-экономических условиях, глобальной конкурентной борьбе, а также поможет обеспечить технологический суверенитет всей отрасли», — подчеркнули в министерстве.
Более того, у российских производителей металлургического оборудования достаточно наработок для замещения всего импортного оборудования, уверены в Минпромторге.